德国通快（TRUMPF）展出的AI数控系统，可通过机器学习实时优化切削参数，将加工效率提升30%，同时降低刀具损耗。

日本大隈（OKUMA）的智能机床能通过历史数据预测主轴故障，提前72小时预警，减少非计划停机损失达90%。这种从“被动维护”到“主动健康管理”的跨越，标志着机床正式进入认知智能时代。

三菱M800系列机床搭载AI加工专家系统，可自动优化200+工艺参数。

瑞士斯达拉格（STARRAG）的九轴五联动车铣复合机床，在一台设备上完成航空发动机叶轮的粗加工、精加工和在线测量，将传统7道工序压缩为1次装夹，加工精度达到±0.001mm。这种“减法制造”革命，不仅缩短生产周期，更消除了多设备转换导致的累计误差，为航天复杂构件提供了终极解决方案。

DMG MORI在本届展会推出了最新的“MillTurn Center 5-axis 40”复合加工中心，集车、铣、钻、镗于一体，可在一次装夹中完成复杂曲面零件的全部加工。

雷尼绍（RENISHAW）XK20 激光校准仪全球首发，RMP24-micro 微型无线电机床测头中国首展，FORTiS™封闭式直线光栅加长型初亮相，这些测量与校准系统覆盖机床校准、精密测量及大型设备定位需求，助力高效自动化生产。

日本三丰（Mitutoyo）展出的0.01μm振幅传感器，能在机床切削时实时监测振动频谱，通过主动抑振算法将表面粗糙度控制在Ra0.1μm以下。

德国海德汉（HEIDENHAIN）的光栅尺分辨率达到1纳米，配合全闭环控制技术，使机床定位精度突破物理极限。这些技术让超精密加工从实验室走向量产。

意大利菲迪亚（FIDIA）的机床采用轻量化碳纤维横梁，在保证刚性的同时降低30%能耗，其智能热补偿系统通过20个温控点动态调节结构形变，确保长时间加工的稳定性。

西门子（SIEMENS）的数字化能效管理系统，则通过AI算法优化车间电力负载，使单位产值能耗下降18%。

马扎克在 CIMT2025 上展示的机床配备节能技术，可减少设备使用周期内的耗电量，以此减少 CO₂ 的排放量，如 VARIAXIS i-600 NEO 可减少 49.7% 电力消耗、VARIAXIS C-700 可减少 39.3% 电力消耗。

GF加工方案EcoCooling系统使切削液消耗降低85%，能耗下降40%。

德玛吉森精机（DMG MORI）推出的“机床即服务”（MaaS）模式，提供按加工时长付费的订阅制服务，并依托工业互联网平台远程优化全球2万台设备的工艺参数。这种“制造能力云端化”模式，正在重构机床行业的价值链。

GF Machining Solutions推出的模块化电火花加工设备，支持快速更换工作台、主轴模块，用户可根据不同加工任务灵活配置设备功能。这种设计不仅降低了采购成本，也减少了设备报废带来的资源浪费。

在瑞士Studer公司的展位上，展出了一款用于医疗器械领域的超精密磨床。其X/Y/Z轴重复定位精度达到±0.8微米，甚至能加工出头发丝直径1/50的微型孔结构。

德国联合磨削集团（UNITED GRINDING）展出的BLOHM PLANOMAT XT平面磨床，通过直线电机驱动和纳米级热补偿系统，将平面度精度提升至±0.001mm，表面粗糙度达Ra0.01μm，相当于头发丝的1/8000。

西门子（SIEMENS）第五代数控系统 SINUMERIK 828D 破茧发布，标志着 SINUMERIK 全线产品支持数字孪生，通过覆盖全生命周期的虚拟调试与仿真，显著缩短机床开发周期，实现了从设计生产到交付服务的全面本地化。

德国通快与SAP联合推出的TruConnect平台，可实时接入全球20万台设备的运行数据，通过数字孪生技术预测故障并远程修复。国内某汽车零部件企业接入后，设备综合效率（OEE）提升18%，维护成本下降40%。

日本大隈（OKUMA）的“细胞单元”概念机床，通过标准化接口实现功能模块的快速重组。例如，从汽车转向节加工切换至机器人关节零件生产，仅需更换主轴和夹具模块，产线调整时间缩短70%。

日本马扎克展出的FF1250HL压铸机床，搭载AI工艺优化系统，可实时分析铝液流动路径、模具温度场和冷却速率，将压铸缺陷率从5%降至0.3%。