在工厂建设环节，《参考指引》提出了三个核心场景：

1、工厂数字化规划设计：针对工厂设计建设周期长、布局优化难等问题，制造企业可以搭建工厂数字化设计与交付平台，应用建筑信息模型、设备/产线三维建模等技术，缩短工厂建设或改造周期。 

2、数字基础设施建设：为解决工厂算力和网络能力不足、安全防护能力弱等问题，制造企业需要建设高性能的算力和网络基础设施，以及全方位监测防护的安全基础设施，提升工厂的整体运营能力。

3、数字孪生工厂构建：针对数据格式不统一、集成管控难度大等问题，制造企业可以应用工业数据集成、数据标识解析等技术，构建设备、产线、车间等不同层级的数字孪生模型，实现工厂运营的持续优化。

在产品研发环节，《参考指引》强调了产品数字化设计和产品虚拟验证的重要性。制造企业可以通过部署CAD、CAE、PLM等数字化设计工具，缩短产品上市周期，降低研发成本。同时，搭建虚实融合的试验验证环境，降低新产品验证的成本和时间。

在工艺设计环节，制造企业需要关注工艺数字化设计和制造工程优化。通过部署工艺设计仿真工具、构建工艺知识库等行业工艺包，实现工艺设计的快速迭代优化。此外，搭建中试环境或产线模拟仿真系统，可以优化生产节拍和资源整合，确保制造过程的稳定高效。

在生产管理环节，《参考指引》提出了多个典型场景，如生产计划优化、车间智能排产、生产进度跟踪等。制造企业可以通过构建生产计划系统、智能排产系统等手段，实现生产计划的优化和动态调整，提高资源利用率和交付效率。

此外，仓储智能管理、物料精准配送等场景也值得关注。通过建设自动化立体仓库和智能仓储管理系统，制造企业可以实现物料和成品出入库、存储、拣选的智能化，提高库存周转率和空间利用率。同时，部署自主移动机器人等智能物流设备，可以实现厂内物料配送的快速响应和动态调度。

在生产作业环节，柔性产线快速换产、工艺动态优化等场景对于满足大规模个性化定制需求具有重要意义。制造企业可以通过集成智能机器人、智能机床等智能制造装备，打造工艺可重构的柔性制造单元，实现产线的快速切换和不停机切换。

同时，先进过程控制、人机协同作业等场景的应用可以提升生产过程的精准平稳控制和作业效率。制造企业可以应用先进过程控制技术实现高质量的实时闭环控制，提高产出率；部署协作机器人等智能制造装备构建人机协同作业单元和管控系统，实现加工、装配等过程的高效协同。

在运营管理环节，制造企业需要关注智能经营决策、数智精益管理等场景的应用。通过构建智慧经营决策系统、应用六西格玛等精益方法与技术深度融合，制造企业可以实现资源配置的优化和生产效率的提升。

在产品服务环节，远程运维服务、产品增值服务等场景的应用可以拓展产品的价值空间。制造企业可以搭建远程运维服务系统实现产品的远程监控和预测性维护；推动产品智能化并叠加数据驱动的增值服务，提高产品的市场竞争力。

在供应链管理环节，供应商数字化管理、采购计划优化协同等场景的应用可以提升供应链的透明度和协同效率。制造企业可以建立供应商库实现供应商的精准画像和智能筛选；建设供应链管理系统实现采购计划的自动生成和动态优化。